欧洲和美国专家通过对电厂转动机械的研究发现，引起转动机械有效寿命损失的原因主要有3种：
一是设备的废弃;二是设备的事故;三是设备部件的表面磨损，它们分别占寿命损失的15%、15%和70%.而表面磨损包括物理磨损(无润滑剂)和疲劳(部件过载)，前者是由于相对运动界面上不正确润滑所引起的，通常归因于润滑剂选择有误、润滑剂的氧化降解、油中颗粒的磨蚀以及部件超负荷破坏油膜等;后者则在一定程度上反映了轴与轴承之间间隙调整不当、轴的移动不平衡和油中颗粒的高应力存在，而且这种疲劳主要原因是油中颗粒高应力所致。它的机理是润滑油中的颗粒穿过油膜在部件表面形成强应力中心，由于受力面积小，应力特别大，它有可能导致表面的破裂和金属的剥落。通常转动机械设备的磨损还与下列因素有关：
a.部件的磨损与颗粒直径和轴承间隙的比值有关。试验结果表明，当颗粒直径等于轴承运行间隙时，磨损最大，颗粒直径远远大于或远远小于轴承运行间隙时，磨损将会显著降低。
b.润滑油的污染(即颗粒的多少)程度也将影响设备的运行寿命，污染越严重，颗粒越多，设备的运行寿命越短，反之，设备的运行寿命越长。
c.润滑油中水分含量增加，轴承的相对运行寿命减少。
由此可见，润滑油的质量好坏严重影响机械转动设备的使用寿命，因此，通过油质检测就可以认识设备的健康状况，并确定处理方式。目前油质的检测方法主要有常规试验(如粘度和氧化安定性等)、光谱分析法、颗粒计数器分析法等。
油的常规试验虽然可以掌握油的一些物理性能，了解油本身的一些特性，但这种方法对设备磨损情况说明力很有限;光谱分析可对油中各种金属进行定量分析，但对颗粒直径小于5Lm的检测有效，并无法说明颗粒形状和大小，也无法指出颗粒产生的原因等;颗粒计数器法可以给出各种颗粒的数量和大小分布情况，但不能区别各种杂质的类型，以及磨损颗粒与其它杂质的区别。