目前，国内火力发电厂给水泵电机轴承箱漏油问题普遍存在。分析原因，大致可分为2种：电机油挡密封不良或油挡经长期运行损坏;原铸造轴承箱因铸造工艺不良，存在砂眼、气孔、裂纹、缩松等铸造缺陷，经长期运行后发生渗漏。
(1)存在的问题
某发电厂8#、9#机组电动给水泵电机轴承箱，在经过长期运行后出现油渗漏现象，透平油流失较为严重，补油频繁，给水泵出力受影响，环境也受到一定程度的污染。
(2)原因分析
该发电厂8#、9#机组是2台老机组，分别于1985年、1990年投产，给水泵电机轴承座采用的是铸造工艺，难免存在砂眼、气孔、裂纹、缩松等部分缺陷。在过去由于运行时间短，这些缺点不能很快地暴露出来，在经过10年甚至20年的运行后，给水泵电机轴承座出现油渗漏现象。
(3)改进方案
查阅大量相关资料，在充分调研的基础上，结合现场实际情况，制订此方案。采用国内回天胶业生产的HT系列产品，进行渗漏涂层处理，因铸造缺陷发生的渗漏，一般很难确认渗漏位置，故整个内表面做防渗漏涂层，彻底消除渗漏。操作流程如下：首先将轴承座内表面清理干净后清洗晾干，然后用特种浸渗胶浸渗轴承座内腔，待浸渗胶将铸件的裂纹、微缝等铸造缺陷填充固化后，再用耐腐蚀修补剂做外层防腐蚀防渗漏处理。
具体操作方法如下。
①先用高效清洗剂HT755清洗表面浮油，用清除剂HT790清除表面油漆。
②用乙炔火焰将死角、裂缝中的油污驱出除掉。
③用砂布、钢丝刷等工具打磨至铸件本体，清洗晾干。
等;上轴承(深沟球轴承)基本不坏;下轴承碎裂且在轴承和轴承腔内充满煤渣、沙粒和水等。
分析认为：上轴承寿命长于下轴承，下轴承碎裂导致电泵不能作业;下轴承和轴承腔内充满的煤渣、沙粒和水等是下轴承急速失效的直接和主要原因;下轴承和轴承腔内充满的煤渣、沙粒和水等来源于电机腔，电机腔内的煤渣、沙粒等又来源于工况水，原因是骨架油封
5、10、14等磨损失效。
(4)问题的解决
针对以上分析，2002年10月改进加工了一台QS20-75/5-7.5潜水深井泵，改进的地方如下：骨架油封5改装单端面机械密封，目的是防止电机腔内的水等杂物进入轴承，加速轴承磨损失效;轴承腔7内注满机油，目的是润滑轴承，润滑和冷却机械密封，改善下轴承的工作运行环境。改进后的样机于2002年10月15日投入一家煤矿试验使用，累计运行75天出现首次故障——上轴承碎裂，煤矿更换轴承后继续使用了30天后又出现故障，于是把样机拉回厂。首次寿命是原来的2.5倍，获初步成功。经检查解剖后发现：电机良好;上轴愿碎裂且在轴承和轴承腔内充满煤渣、沙粒等;骨架油封2严重磨损，煤渣、沙粒就是从骨架油封和轴的间隙进入上轴承的;下轴承累计使用了105天(是改进前的3～4倍)完好无损，轴承腔内无煤渣、沙粒，单机油中有少量水。
这样一来，问题又转化为解决上轴承的寿命如何延长到与下轴承一致了。由于下轴承问题已经解决，对上轴承的寿命问题的解决采用类似方案;骨架油封2改装成可装在轴上的单端面机械密封，以防止煤渣、沙粒等进入上轴承，改善了上轴承的工作运行环境，从而提高其寿命。
(5)小结
从2003年2月起，将改进后的QS泵70余台投放市场，使用场合有用于深井提水的，也有用于矿山排水的(此类占主要)，使用时间最长的达5个月，至今只有一台出现故障，但不是轴承问题。按照此方法确实可以彻底解决QS型潜水电泵下轴承寿命问题。